【臥式爐加熱工藝技術背景】回轉(zhuǎn)窯/干燥爐/烘缸筒/裂解爐/氧化爐/反應罐 等由傳統(tǒng)的燃料或電阻加熱升級為電磁加熱，是此類設備加熱工藝升級的重大進步，解決了諸如此類的問題：燃煤、生物燃料和燃油帶來的污染問題、燃氣管道接口費用高昂的問題、燃氣使用的安全隱患問題、生物質(zhì)燃料短缺及價格波動問題，大幅度改變了電阻熱的熱能效率，徹底解決此類設備生產(chǎn)的不環(huán)保、不安全、不衛(wèi)生、生產(chǎn)效率低、環(huán)境高溫等問題。

由于有些生產(chǎn)產(chǎn)品因為不能被筒體加工設備的銹蝕污染或者對設備會造成腐蝕，需要采用耐腐蝕的不銹鋼或食品級不銹鋼。 由于不銹鋼的弱磁性，所以關于不銹鋼能不能采用電磁加熱這個問題，有些客戶總是將信將疑。悄然間，經(jīng)過 7-8年的發(fā)展，我們一些客戶依托喆能在不銹鋼領域的高效磁加熱創(chuàng)新技術，已經(jīng)做成他們行業(yè)里的龍頭企業(yè)。

其實，所有的不銹鋼，無論是馬氏體、鐵素體、奧氏體，或者是混合體，都可以采用磁感應直接加熱，差別在于磁性強弱不一樣，所需要匹配和檢測的方式不一樣。大部分的電磁加熱配套廠家，無法識別不銹鋼負載，加熱控制主機根本無法正常啟動或者無法穩(wěn)定工作。這樣就造成有些客戶向這些廠家咨詢時得不到肯定答復，因而造成錯覺說不銹鋼不能用電磁加熱。

同時，應用喆能多機并聯(lián)防干擾的MCU控制技術，不僅解決了輸出功率波動，還可以從技術上解決磁場耦合干擾導致的設備故障，又避免了多機并聯(lián)的線圈大間隔導致加熱不均勻。

基本設計要求：煅燒回轉(zhuǎn)窯項目工藝需求

1.爐內(nèi)物料為含鎳的廢渣，鎳占比5%，Al2O3占比70%，平均粒均80目、堆積密度0.63t/m3、比熱容0.73kj/kg℃、含水率＜4%（按 4%設計）、進料前為常溫（以20℃設計）。

2.要求將物料煅燒至900℃，末端不加熱進行自然降溫，處理量17ton/h，加熱過程中溫度高低溫可調(diào)，物料煅燒時間120min。

3.整個爐體需要做保溫，法蘭處需要獨立保溫。爐體內(nèi)與物料解除的材質(zhì)為310L不銹鋼，根據(jù)換熱計算及相關經(jīng)驗，回轉(zhuǎn)窯主體參考尺寸Φ3.6m*L60m*Thk30mm，爐內(nèi)壁裝有絞板，自重約220ton。

4.選擇多個加熱模塊分區(qū)獨立控制，單組加熱模塊建議為100-160kW。

功率核算及設備選型：

根據(jù)熱量計算模型，按照比熱容分別計算爐體、廢渣、水份所需熱量，并根據(jù)所需時間進行功率測算。爐體的比熱容取0.5kj/(kg·℃)，水的比熱容取4.2kj/(kg·℃)，水的汽化潛熱取2250kj/kg。

根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)，得知實際所需的功率3920kW＞爐體8小時預熱所需的功率。參考相似設備的換熱仿真經(jīng)驗，經(jīng)驗算后所需實際功率4000KW是適合的，并建議適當延長預熱時間。

參考喆能的機型設計，選擇單組加熱單元的功率160kW，由25組獨立加熱單元在爐體外側(cè)進行加熱。

根據(jù)換熱計算，爐體參考設計尺寸：Φ3600*L60000*Thk30mm，爐體可選擇全不銹鋼，或碳鋼+310不銹鋼復合材料以提高綜合熱效率并增加導熱效率。窯爐爐體呈水平傾斜3-5°布置，參考下圖二

圖二

根據(jù)前一節(jié)的計算，本方案按照25組160KW配置，采用在筒體外表面布置部分圓周加熱（位置可以繞圓周調(diào)整，參考示意圖如下圖三），或者在筒體表面進行整圓周加熱（參考示意圖如下圖四），加熱控制器及溫控儀表安裝在40臺獨立的落地柜內(nèi)，并將控制柜放置在窯爐旁并排布置。

圖三

圖四

考慮到筒內(nèi)物料不是全部填滿狀態(tài)，以及筒體轉(zhuǎn)動的特點，優(yōu)先選擇圓周布置線圈的方案。

采用均勻繞線方式布置25組線圈，保證筒體的中下部加熱區(qū)域內(nèi)均勻加熱，同時上部的熱量對窯爐內(nèi)的物料有輻射干燥效果的作用。對電磁加熱主機進行分區(qū)獨立控制，也可以將25套獨立的加熱控制單元統(tǒng)一接入客戶的上位機進行集中控制。

喆能擁有完整的電磁回轉(zhuǎn)窯 方案解決能力：

從用戶工藝要求入手評估設計，進行材料的選型，結構、機械、電氣、電力、電子、保溫、熱工仿真等全專業(yè)設計，全流程智造，安裝調(diào)試，試運行并交付的一站式交鑰匙能力。

喆能專業(yè)的生產(chǎn)設備和場地

設備組成、材質(zhì)及特點

1. 進料裝置

采用溜槽進料，材質(zhì)：耐磨鋼，進料直接輸入到筒體之內(nèi)。（可根據(jù)生產(chǎn)工藝選擇）

2. 筒體

筒體材質(zhì)（可根據(jù)加熱溫度及工藝選擇），在工廠單節(jié)筒體卷制后，再相互對接、矯正、焊接成整體的筒體。

筒體轉(zhuǎn)速： 0.5～5轉(zhuǎn)/分鐘，變頻調(diào)速。

采用電磁感應加熱筒體，筒體由傳統(tǒng)電加熱的輻射被動吸熱變主動自發(fā)熱。

筒體內(nèi)部布置一定數(shù)量的抄料板。

3. 電磁加熱裝置

（1）工作溫度： 80-1150℃，最終工作溫度參考計算和測試結果。

（2）加熱溫區(qū)：爐體加熱段可分為多個獨立控溫區(qū)，保證物料得到較好的逐級預熱效果。

4 . 轉(zhuǎn)動裝置

筒體轉(zhuǎn)動采用齒輪傳動，由變頻電機、減速機、小齒輪、大齒輪、齒輪罩等組成。驅(qū)動裝置使用變頻調(diào)速，小齒輪采用優(yōu)質(zhì)合金鋼42CrMo鍛造、大齒輪采用ZG310-570制造。通過變頻器調(diào)整電機的輸出轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速0.5～5轉(zhuǎn)/分鐘可調(diào)，從而起到調(diào)整筒體轉(zhuǎn)速的目的。

5. 擋托輪裝置

擋托輪裝置由托輥座、托輥、調(diào)心滾子軸承、擋輪、底座等構成。底座使用型鋼整體焊接而成，具有較高的承載力和整體性，筒體采用兩組托輪支撐，降低筒體受熱彎曲變形的機率，提高筒體的使用壽命。在進料端托輪組位置還配有軸向擋輪，防止筒體向下竄動。

6. 密封裝置

（1）筒體表面采用硅酸鋁棉進行包裹保溫。

（2）筒體頭尾密封罩與筒體間密封：采用不銹鋼魚鱗片密封。

7. 電控系統(tǒng)

控制柜分為溫控柜和PLC程序控制柜，溫控柜與PLC程序控制柜安裝在不同位置。系統(tǒng)設計遠程、就地2種控制模式：調(diào)試與檢修時，使用就地模式，在就地控制箱上控制；設備正常運行時，使用遠程模式。

PLC系統(tǒng)留以太網(wǎng)通訊接口，溫控儀表帶RS485通訊接口（MODBUS RTU協(xié)議），在上位機上實現(xiàn)溫度設置和數(shù)據(jù)監(jiān)控等。

筒體驅(qū)動控制：采用變頻調(diào)速控制筒體轉(zhuǎn)速，筒體轉(zhuǎn)動速度在0.5～5r/min范圍內(nèi)可任意調(diào)節(jié)。

筒體附近控制上設置急停開關按鈕，操作面板采用觸摸屏面板。

喆能電磁回轉(zhuǎn)窯優(yōu)點

如有電磁回轉(zhuǎn)窯、不銹鋼管道等加熱需求，可致電4000-163-779熱線，或者添加微信13824399588傅先生（備注加熱需求 ）

喆能電磁加熱回轉(zhuǎn)窯部分案例展示

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